Sia il design sia il testing sono realizzati da ingegneri qualificati Dafram che si servono di strumenti specifici hardware e software. Finite Element Analysis e Computational Fluid Dynamics per la convalidazione del design strutturale e fluidodinamico. Calcoli avanzati a livello hardware e software consentono di prevedere le caratteristiche di flusso della valvola in termini di perdita di carico, velocità di flusso e rischio di cavitazione.
L’analisi CFD è lo strumento primario per l’ottimizzazione del design: i campi di pressione e velocità sono lo definite chiaramente a ogni angolo di aperture, permettendo la previsione numerica del livello di cavitazione e di rumore. Una volta conosciute le condizioni di lavoro, la singola valvola può essere progettata per soddisfare pienamente le necessità dell’impianto.
DAFRAM ha sviluppato un software proprietario di calcolo per la dimensione della valvola e la previsione del comportamento della valvola; questo strumento speciale è basato sui dati di calcolo DAFRAM CFD e sulla validazione del modello matematico ottenuto attraverso sessione intensive di bench testing che permettono un’impostazione rifinita del modello virtuale per ogni configurazione di trim.
Il software di calcolo DAFRAM è lo strumento primario dei tecnici commerciali per valutare una soluzione preliminare prima dell’attività di fine tuning realizzata durante la fase di ingegneria.
Per realizzare al meglio il modello matematico, DAFRAM in collaborazione con 3P Engineering, ha fornito sistemi avanzati di controllo per controllare i prototipi delle valvole. Un mezzo di testing permette la caratterizzazione sperimentale delle valvole di regolazione. Un primo piano è stato appositamente disegnato per lavorare con l’acqua, quindi la valvola Cv può essere misurata attraverso principali standard internazionali (i.e. IEC 60534). Inoltre le valvole per acqua sono testate per configurare i parametri CFD per prevedere il rischio di cavitazione in operazione ad ogni angolo di apertura e condizioni di lavoro.
Un secondo loop è stato sviluppato per testare le valvole con un flusso gassoso in modo da valutare il livello di pressione sonora generato nell’operazione.
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